Foi o que fez, literalmente, a incorporadora Trust Real Estate. Num edifício construído no Alto da Lapa, zona oeste de São Paulo, a solução encontrada para a planta do imóvel foi "suspender" a parede em trilhos e motorizá-la.
Ao toque de um botão, o morador do prédio que será entregue em junho poderá "eliminar" um dos dois quartos da unidade, de 68 metros quadrados, expandindo a sala se necessário, e vice-versa.
"Primeiro, tentamos fazer em uma fábrica de estruturas metálicas, mas ficou grosseiro. Depois, pedimos para uma empresa de divisórias; melhorou, mas ainda não parecia uma parede", conta Martim Gross, sócio da Trust.
Com dois engenheiros civis, um mecânico e outro elétrico, a incorporadora tocou o projeto e patenteou a "flexwall", tecnologia desenvolvida em seis meses com R$ 100 mil –o apartamento custa a partir de R$ 820 mil.
A ideia inicial era que a movimentação da parede fosse manual, mas testes mostraram que puxar a estrutura era inviável. A empresa adicionou um motor à parede, o que gerou outro "problema".
"A parede 'anda' em dez segundos. Foi preciso instalar sensores para detectar se havia algum obstáculo no caminho e não ter risco de esmagamentos", diz Gross.
Tentativa e erro também marcaram o caminho do empresário Rafael Sorano, 43. Quando ele teve a ideia de criar pastilhas de garrafa PET, achou que havia tecnologia disponível no mercado. "Mas precisei desenvolver tudo."
Foram três anos e meio e R$ 5,5 milhões investidos em pesquisa e desenvolvimento, como prototipagem de máquinas e criação de cores especiais para as peças.
O resultado foram pastilhas compostas 85% por PET reciclado e 15% por aditivos minerais reaproveitados. Máquinas, materiais e todo o processo foram patenteados no Brasil, nos EUA, no Canadá e na Europa, e os planos da fábrica para este ano incluem o início da exportação para o mercado norte-americano, com a construção de um depósito e uma loja.
Cada metro quadrado do revestimento retira 66 garrafas do ambiente, segundo Sorano. Hoje, a fábrica em Santo André produz 15 mil metros quadrados de peças/mês.
"O modelo extrativista de ocupação do planeta vai gerar um esgotamento rápido dos recursos. Vamos precisar investir em tecnologias para usar várias vezes o mesmo produto", diz Luiz Henrique Ferreira, diretor da consultoria Inovatech Engenharia.
CIMENTO X BRITA
O "boom" vivido pelo setor da construção entre 2010 e 2014 estimulou a busca por soluções inovadoras, mas a desaceleração seguinte impôs novos desafios.
"A preocupação com o corte de custos e tempo se tornou essencial, e isso passa pela utilização de novos materiais", diz Marco Antonio Barcelos, gerente de Engenharia da Finep (Financiadora de Estudos e Projetos).
No Departamento de Construção Civil da Escola Politécnica da USP, pesquisadores querem saber como reduzir o cimento na composição do concreto sem a perda de propriedades como resistência.
"Cerca de 20% do custo da obra de um prédio é só concreto, isto é, cimento, areia, brita e água", diz o professor Flávio Maranhão, um dos responsáveis pela pesquisa.
Para reduzir o componente da mistura, é preciso preencher o espaço com outro material. "Podemos colocar mais brita e areia, diminuindo a quantidade de cimento."
Encontrar esse equilíbrio é o desafio, e o impacto no custo da obra pode ser grande. Segundo o professor, uma tonelada de cimento custa R$ 300 –a mesma quantidade de brita sai por até R$ 50.